Über 50 Jahre Analyse

Über 50 Jahre Analyse
© 1996 David Buffington

FMEA existiert bereits seit Anfang der sechziger Jahre, als sie die NASA zur Qualitätssicherung der Apollo-Projekte eingesetzt hat. Nach jahrelangem Einsatz in der Luft- und Raumfahrttechnik sowie in der Kerntechnik wurde die FMEA für die präventive Qualitätssicherung in der Automobilindustrie genutzt.

Der Verband der Automobilindustrie, kurz VDA, entwickelte die FMEA schließlich auch weiter. Heute lässt sie sich produkt- und branchenunabhängig einsetzen.

Doch was ist die FMEA?

Fehler, die während der Produktion oder dem Einsatz von Produkten auftreten, verursachen hohe Kosten der Fehlerbeseitigung. Oft führen sie sogar bis hin zum Ansehensverlust eines Unternehmens bei seinen Kunden. Derartige Imageschäden halten sich noch Jahre und Jahrzehnte lang, selbst wenn man das Problem bereits erfolgreich beseitigt hat. Es ist daher sinnvoll, schon in einer frühen Phase der Produkt- und Prozessplanung und -entwicklung potentiell auftretende Fehler zu betrachten.

Die Fehlermöglichkeits- und -Einfluss-Analyse, wofür das Kürzel FMEA steht, ist eine zielgerichtete Methode, mit der mögliche Fehler, Probleme und Schwachstellen in Produkten und Prozessen frühzeitig ermittelt werden. Die aus den Fehlern entstehenden Risiken werden bewertet und anschließend Gegenmaßnahmen zur Vermeidung der Fehler entwickelt. Durch das frühe Beschäftigen mit möglichen Fehlerquellen wird eine Strategie der Fehlervermeidung anstatt aufwändiger Fehlerbeseitigung verfolgt. Die FMEA ist daher besonders gut für Neuentwicklungen und Änderungen von Produkten und Prozessen geeignet.

Durch die Risikobewertung können kritische Komponenten gefunden und Schwerpunkte bei der Verhütung von Fehlern gesetzt werden. Nach dem jeweiligen Betrachtungsobjekt der FMEA wird zwischen System-, Konstruktions- und Prozess-FMEA unterschieden. Des Weiteren gibt es spezielle Gesetze, Normen und Richtlinien nach denen sich eine FMEA richtet. Die FMEA wird somit laut Gesetzt als Entlastungsbeweis anerkennt, Normen fordern Vorbeugungsmaßnahmen und empfehlen die FMEA. Auch die Richtlinien, wie die VDA Methode, empfehlen bzw. fordern sie. Letztlich dient der Einsatz der FMEA der Wirtschaftlichkeit.

Risiko senken = Kosten senken

Die mit der FMEA erzielte Qualitätssteigerung senkt die Gefahr, dass Produktfehler beim Kunden auftreten und damit Kosten und ein Ansehensverlust entstehen. Reklamations- und Entwicklungskosten werden so gesenkt und potenzieller Schaden für den Produktanwender abgewendet. Dem höheren Aufwand zu Beginn der Entwicklung steht die Vermeidung von späteren Fehlern gegenüber. Weitere Vorteile des FMEA-Einsatzes sind die Steigerung des Qualitätsbewusstseins der Mitarbeiter, der fachübergreifende Wissensaustausch sowie die geordnete und lückenlose Dokumentation der Fehler und Gegenmaßnahmen. Kurz gesagt: Fehler und deren Ursachen werden bezüglich ihrer Risiken bewertet. Und je früher diese erkannt werden, desto größer ist der Nutzen.

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